OEE Overall Equipment Effectiveness

OEE (Eficiența Generală a Echipamentului) este un indicator de performanță utilizat în industrie pentru a măsura eficiența și productivitatea echipamentelor sau mașinilor. OEE este conceput pentru a cuantifica cât de eficient este un sistem de producție sau o linie de producție în ceea ce privește utilizarea timpului și resurselor. Acest indicator poate ajuta organizațiile să identifice și să elimine pierderile de producție și să îmbunătățească în mod continuu procesele lor.

OEE se calculează folosind trei factori principali:

1. Disponibilitatea (Availability): Acest factor măsoară cât de des a fost echipamentul disponibil pentru producție în timpul programat. Se exprimă sub formă de procentaj și este calculat folosind formula: Disponibilitate = Timpul de producție real / Timpul programat.
2. Performanța (Performance): Acest factor măsoară cât de eficient funcționează echipamentul în timpul producției, adică dacă rulează la capacitatea sa maximă. Se exprimă sub formă de procentaj și este calculat folosind formula: Performanța = Viteză reală a echipamentului / Viteză teoretică maximă.
3. Calitatea (Quality): Acest factor măsoară cât de multe produse defecte sunt generate în timpul procesului de producție. Se exprimă sub formă de procentaj și este calculat folosind formula: Calitatea = Numărul de produse conforme / Numărul total de produse produse.

Pentru a calcula OEE, acești trei factori se înmulțesc împreună:

OEE = Disponibilitate x Performanță x Calitate

Astfel, OEE oferă o imagine holistică a eficienței unui sistem de producție, cu o valoare maximă de 100% indicând că echipamentul funcționează la capacitatea sa maximă, fără pierderi de timp sau calitate. Organizațiile utilizează OEE pentru a identifica zonele unde pot face îmbunătățiri și pentru a urmări progresul în timp în ceea ce privește eficiența producției.

Alături de OEE mai există doi indicatori de performanță: TEEP (Total Effective Equipment Performance) și OOE (Overall Operations Effectiveness). Și acești indicatori sunt utilizați în industrie pentru a măsura eficiența echipamentelor, însă ele diferă prin modul în care interpretează utilizarea timpului.

TEEP (Total Effective Equipment Performance) este un indicator care măsoară eficiența echipamentelor raportat la întregul timp disponibil – inclusiv timpul neprogramat de producție, cum ar fi weekendurile, nopțile sau alte perioade în care echipamentele nu sunt folosite. Practic, TEEP ia în calcul 100% din timpul calendaristic, chiar dacă nu toate acele ore sunt programate pentru producție. Așadar formula TEEP este:

TEEP=Disponibilitate × Performanță × Calitate × Factor de Utilizare a Timpului

Factorul de Utilizare a Timpului (Time Utilization Factor) este raportul dintre timpul programat de funcționare și întregul timp calendaristic. Acesta scade dacă există perioade lungi de neutilizare (cum ar fi închiderile de weekend) și poate indica potențialul de a extinde orele de operare.

OOE (Eficiența Generală a Operațiunilor) este un indicator similar cu OEE, dar ia în considerare o perspectivă mai largă asupra utilizării timpului, incluzând toate orele în care echipamentul ar trebui să fie disponibil pentru operare, chiar dacă sunt perioade neplanificate de oprire. Practic, OOE evaluează eficiența echipamentelor în timpul planificat de funcționare, incluzând perioadele neproductive cauzate de diverse opriri neprevăzute, dar care nu se referă la întreținerea planificată sau la opririle definite contractual. Așadar formula OOE este:

OOE = Disponibilitate Totală × Performanță × Calitate

Diferențele între TEEP, OOE și OEE constau în modul în care fiecare măsoară eficiența echipamentelor și în intervalul de timp pe care îl ia în calcul:

Indicator	Ce măsoară	Interval de timp considerat	Utilizare principală
TEEP (Total Effective Equipment Performance)	Eficiența echipamentului în raport cu întregul timp calendaristic disponibil (24/7)	Timpul calendaristic complet, inclusiv orele în afara programului de lucru	Evaluează potențialul total al echipamentelor, identificând oportunități de extindere a programului de lucru
OOE (Overall Operations Effectiveness)	Eficiența echipamentului în raport cu tot timpul de operare planificat, incluzând perioadele neproductive neplanificate	Timpul planificat de funcționare (ex. ore de lucru pe săptămână), inclusiv opririle neprevăzute	Analizează eficiența operațională și impactul opririlor neplanificate asupra performanței
OEE (Overall Equipment Effectiveness)	Eficiența echipamentului în timpul efectiv de producție, excluzând opririle neprevăzute	Doar timpul productiv efectiv (exclude opririle neplanificate)	Măsoară performanța pură a echipamentului și identifică pierderile în timpul programului de lucru

Cu alte cuvinte…

1. TEEP măsoară eficiența utilizării echipamentelor în întregul timp calendaristic și este util pentru a evalua dacă există oportunități de a crește utilizarea echipamentelor extinzând orele de lucru.
2. OOE ia în calcul tot timpul planificat (inclusiv opririle neprevăzute) și indică cât de eficient funcționează echipamentele în timpul programat, dar consideră și întreruperile neașteptate.
3. OEE se concentrează pe eficiența echipamentului doar în timpul productiv efectiv (excluzând opririle neplanificate) și este utilizat pentru a analiza performanța pură a echipamentului.

Folosind toți acești indicatori, o fabrică poate analiza atât eficiența operațională în orele programate, cât și potențialul de a crește producția în afara orelor obișnuite.

Studiu de caz

Un studiu de caz asupra implementării și monitorizării OEE într-o fabrică de pâine poate oferi o perspectivă practică asupra modului în care acest indicator de performanță ajută la optimizarea proceselor. Iată un exemplu detaliat:

Contextul

Fabrica de pâine „Maripan” produce diferite tipuri de pâine (baghete, pâine integrală, chifle etc.), iar linia de producție este compusă din mai multe etape, inclusiv frământarea, dospirea, coacerea și ambalarea. În ciuda unei cereri crescute pe piață, fabrica se confruntă cu probleme de eficiență și are dificultăți în a satisface comenzile din cauza întârzierilor și a ratei de produse neconforme.

Problema

Fabrica a observat:

• Timp de nefuncționare frecvent la cuptoare din cauza defecțiunilor.
• Variații în performanța echipamentelor de frământare, care cauzează pierderi de viteză.
• Produse cu defecte (pâine arsă sau insuficient coaptă) care cresc rata de rebuturi.

Obiectivul Studiului

Scopul este creșterea eficienței liniei de producție cu ajutorul OEE, care să reducă pierderile de timp, să optimizeze performanța și să îmbunătățească calitatea produselor.

Etapele Implementării OEE

1. Măsurarea Disponibilității

• Timpul programat de funcționare pentru fiecare echipament este de 8 ore zilnic.
• Timpul real de funcționare a cuptorului s-a dovedit a fi doar 6 ore, din cauza intervențiilor tehnice neplanificate.
• Calcul: Disponibilitate = 6 ore / 8 ore = 75%.

2. Evaluarea Performanței

• În mod ideal, echipamentul de frământare ar trebui să proceseze 500 kg de aluat pe oră.
• Din cauza ajustărilor și opririlor temporare, producția reală a fost de 400 kg pe oră.
• Calcul: Performanță = 400 kg / 500 kg = 80%.

3. Verificarea Calității

• Din totalul de 400 de pâini produse pe zi, 50 au fost considerate defecte (arsură, consistență greșită).
• Calcul: Calitate = (400 – 50) / 400 = 87,5%.

4. Calculul OEE

• OEE = Disponibilitate x Performanță x Calitate
• OEE = 75% x 80% x 87,5% = 52,5%.

Interpretarea Rezultatelor

Un OEE de 52,5% arată o eficiență relativ scăzută, ceea ce indică faptul că există oportunități mari de îmbunătățire. Cele mai mari probleme identificate au fost:

• Disponibilitatea redusă a cuptorului, cauzată de întreținerea neplanificată.
• Performanța mai mică decât cea ideală în etapa de frământare.
• O rată ridicată de produse neconforme în etapa de coacere.

Planul de Îmbunătățire

1. Îmbunătățirea Disponibilității – S-au implementat măsuri de întreținere preventivă pentru a reduce defecțiunile la cuptor și a evita întreruperile neprevăzute.
2. Optimizarea Performanței – Ajustarea vitezei de lucru și instruirea operatorilor pentru a gestiona mai eficient echipamentele de frământare, cu scopul de a crește producția la 500 kg/oră.
3. Creșterea Calității – S-a implementat un control de calitate mai riguros în etapa de coacere și instruirea operatorilor pentru a reduce rata de rebuturi.

Rezultatele Post-Implementare

După implementarea acestor măsuri, fabrica a monitorizat OEE din nou:

• Disponibilitate: 85% (creștere de 10% datorită întreținerii preventive)
• Performanță: 90% (creștere de 10% datorită optimizării proceselor)
• Calitate: 95% (creștere de 7,5% datorită controalelor mai stricte)

OEE finală = 85% x 90% x 95% = 72,6%.

Concluzie

Aplicând OEE și implementând acțiuni corective, fabrica de pâine a reușit să îmbunătățească semnificativ eficiența și productivitatea. Aceasta a rezultat într-o reducere a pierderilor și o creștere a volumului de produse conforme, permițând fabricii să răspundă mai bine cerințelor pieței și să își crească profitabilitatea.